Le chantier du terminal méthanier de Dunkerque est le 2ème plus important chantier industriel en cours en France. Le 27 juin 2011, EDF et ses partenaires Fluxys et TOTAL ont décidé la construction du terminal méthanier de Dunkerque.

Les ouvrages réalisés compteront parmi les plus grands d’Europe : des réservoirs GNL de 190 000 m3 de capacité, un tunnel de 5 km de long permettant d’acheminer les eaux tièdes de Gravelines vers le terminal, et un appontement qui accueillera, par an, environ 80 méthaniers d’une capacité pouvant aller jusque 270 000 m3.

Le chantier représente un investissement de 1 milliard d’euros pour le seul terminal. A cela s’ajoutent 150 millions d’euros pour le chantier d’aménagement portuaire, préparé et piloté par Grand Port Maritime de Dunkerque, et 80 millions d’euros pour le raccordement du terminal à la station de compression de Pitgam, réalisé par GRTgaz.

L’infrastructure portuaire en cours de chantier est composée d’une darse et d’une plate- forme d’accueil de l’installation industrielle, en partie gagnée sur l’avant Port Ouest, d’une superficie d’environ 50 hectares.

Face à ces enjeux techniques et économiques colossaux, les contraintes de construction sont draconiennes.

Réputée pour la qualité de ses bétons, la précision de ses éléments préfabriqués, sa certification NF armatures et sa capacité de production industrielle, la société CAPREMIB a été retenue pour la réalisation des poutres et des prédalles destinées à la plate-forme d’accostage des cargos. Ainsi, 18 ont été livrées pour le « pipe rack », soit environ 210 m3 de béton, 24 poutres pour le « road access », soit environ 260 m3 de béton et 172 prédalles pour le «Causeway», soit environ 320 m3 de béton.

(Coefficient de diffusion apparente des ions chlores à 90 jours inférieure à 5 10-12m2/s et pénétration des ions chlores à 90 jours inférieur à 1000 Coulombs).

2. crédit photo @capremib

Rappelons qu’il s’agit là d’une démarche assez innovante – exceptionnellement requise – à la fois globale et prédictive de la durabilité des structures en béton, fondée sur la notion d’indicateurs de durabilité. Elle permet de formuler des bétons pour une durée de vie attendue dans un environnement donné lors de la phase de conception d’une structure, et donc d’en maîtriser la durabilité, mais aussi de déterminer la durée de vie résiduelle d’un ouvrage existant.

Cette exigence relevait de la nécessité d’avoir un ouvrage maritime résistant aux tempêtes, au sel et aux embruns.
Les poutres posées horizontalement en appui sur des pieux de 40 tonnes enfoncés dans les fonds marins, reçoivent les prédalles qui forment le tablier du quai. L’ensemble, pieux, poutres et pré-dalles sont assemblés mécaniquement avec des inserts métalliques, s’emboitant et se fixant les uns dans les autres comme un légo, avec une précision extrême de l’ordre de quelques millimètres.

Une précision rendue possible – y compris l’intégration des platines de fixation dès la phase de fabrication – grâce à la qualité exceptionnelle des coffrages réalisés dans les ateliers de fabrication CAPREMIB et à ses équipements permettant l’ajustement parfait d’une armature dont la densité est hors normes. Environ 100 tonnes d’acier galvanisé ont été utilisées pour les poutres dont le poids final est de 27 et de 33 tonnes selon les poutres et 125 tonnes d’acier galvanisé pour les prédalles. Ses équipements et son savoir-faire ont permis à CAPREMIB de satisfaire aux exigences de ce chantier difficile.

Précédemment à ce chantier, CAPREMIB a été retenu pour fabriquer les voussoirs du tunnel de réchauffement du gaz naturel liquéfié (GNL) qui amènera les eaux tièdes de la centrale nucléaire de Gravelines au terminal. Cette solution de regazéification s’effectuera donc sans production de CO2. Le tunnel, d’un linéaire de 5 km pour un diamètre de 3 m, représente une production d’environ 25 000 voussoirs pour 13 000 m3 pour CAPREMIB sur une durée de 22 mois.

A son achèvement prévu en 2015, ce terminal méthanier aura une capacité annuelle de regazéification de 13 milliards de m3 de gaz soit environ 20% de la consommation annuelle française et belge de gaz naturel. Ce qui en fera le plus important terminal en Europe continentale.

Le fonctionnement d’un terminal méthanier

Un terminal méthanier est une installation portuaire qui permet d’accueillir et de décharger des navires méthaniers. Il est constitué :

  •  d’installations de déchargement (appontement et bras articulés) ;
  •  d’installations de stockage : le GNL est transféré dans des réservoirs cryogéniques (conservation à une température de -160°C et à pression atmosphérique);
  •  des installations de regazéification : soutiré des réservoirs, le GNL est réchauffé pour être regazéifié.

Revenu à l’état gazeux, le gaz naturel est injecté sous pression dans le réseau de transport à partir du terminal méthanier.

Toutes les poutres et prédalles ont été coulées dans les ateliers de CAPREMIB avec un béton développé spécifiquement pour répondre aux exigences contractuelles et renforcées par une armature en acier galvanisé. Les prédalles ont été équipées de platines avec une précision de +/- 1mm.

La fabrication de ces poutres ainsi que celle des prédalles, a fait l’objet d’une approche performantielle spécifique aux ouvrages d’exception. Cette approche fut inscrite comme un impératif dans le cahier des charges avec une exigence de durabilité éprouvée de 50 ans.

A ce jour, 93 terminaux méthaniers sont en service dans le monde, dont 3 en France (1 à Montoir-de-Bretagne et 2 à Fos-sur-Mer).

INTERVENANTS

Maître d’Ouvrage : DUNKERQUE LNG

Assistant Maître d’ouvrage : COFIVA

Entreprise générale : TS LNG / EMCC

Fabrication des poutres et prédalles : CAPREMIB – 03 26 48 47 00

1.crédit photo @capremib